2022年底，在工信部第四批《新能源汽車廢舊動力蓄電池綜合利用行業(yè)規(guī)范條件》企業(yè)名單中，華鉑新材料上榜。這一年，華鉑新材料進一步打造了綠色循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)平臺，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)協(xié)同。
在實現(xiàn)廢舊鋰離子電池年處理量超目標150%的背后，是華鉑新材料團隊奔波忙碌的奮斗身影。
產(chǎn)業(yè)一體化 促進循環(huán)新發(fā)展
隨著“雙碳”目標的確立，鋰電回收已成為鋰電產(chǎn)業(yè)發(fā)展不可缺失的重要環(huán)節(jié)。在打造鋰電產(chǎn)業(yè)閉環(huán)的過程中，團隊遇到了各種挑戰(zhàn)。
去年3月，大客戶銷售負責人賈小雷獲得了一個與客戶的潛在合作機會，而當時突發(fā)的疫情，給他的工作帶來了不可預測的變數(shù)。
“正打算寄送樣品，結果物流也停了。”為了成功拿下訂單，賈小雷在半個月的封控期內(nèi)給客戶打了近百個電話，他說，“等到解封當天，我們就從阜陽趕到了衢州，在凌晨12點把樣品送到了客戶手上。因為前期溝通充分，產(chǎn)品質量在檢測后令客戶非常滿意，第二天我們就拿到了9000多萬的訂單。”
2022年，鋰電原材料價格高企，除了開發(fā)新客戶、完成經(jīng)營目標外，華鉑新材料還承擔著緩解南都電源原材料供應壓力的重任。
華鉑新材料在2021年幫助某新能源電池廠成功拆解回收了他們的一款明星電池產(chǎn)品，拆解成本較同行業(yè)減少約1000元/噸，得到了客戶的高度認可，為去年成功中標該客戶的訂單奠定了基礎。正是這批訂單，極大緩解了當時公司的采購壓力。
說起拆解這款明星電池產(chǎn)品的經(jīng)歷，華鉑新材料總經(jīng)理朱昊天依然記得當時任務的困難。這款明星電池產(chǎn)品長度近1米，在進入前處理工序時，無法按常規(guī)電池的方式破碎分選。電池內(nèi)部用膠黏劑取代了傳統(tǒng)金屬結構件，也導致了極片極難取出。
“我們以最快的速度，逐一對項目中的技術難點進行評估。最終，團隊通過反復優(yōu)化實驗，獨創(chuàng)了針對性的切割工藝和拆解方式，成功為客戶制定了解決方案?！?
在團隊的努力下，華鉑新材料在2022年開發(fā)了包括多家行業(yè)龍頭的近40家新客戶，構建了廢舊動力電池及其廢料的回收、鎳鈷鋰資源再造、三元材料再造的產(chǎn)業(yè)體系。
優(yōu)化技術工藝 實現(xiàn)提產(chǎn)增效
去年華鉑新材料技術團隊的技改成果，成為了產(chǎn)能提升的關鍵。技術部負責人朱建楠表示，目前華鉑新材料對鋰電池的回收率達到90%以上，這個回收率在產(chǎn)業(yè)化的濕法回收工藝上是比較高的，在國內(nèi)是領先的。
朱建楠說，技術工藝的提升從來都不是一蹴而就的，大到整個設備的選型，小到一個元素雜質的含量，都是技術人員在一次次試錯和創(chuàng)新后，一個由量變到質變的過程。
說到在去年遇到的技術難點時，他講到了在鐵鋰濕法線項目中，碰到的一個除雜工藝難題。
他說：“當時因為來料的氟含量從原來低于200ppm上升至大于500ppm，在回收過程中，我們就發(fā)現(xiàn)氟雜質的去除率不高，影響了整條產(chǎn)線的運行?！?
為了攻克難關，整個團隊就住在了公司，與時間賽跑。經(jīng)過資料查找、小試、中試等一系列攻關，團隊最終在一個月內(nèi)，通過自主研發(fā)的除雜工藝體系，啃下了這個技術難題。
導入了新的除雜工藝體系后，徹底解決了氟含量高的問題，同時大幅降低了除氟劑的使用，產(chǎn)能也比原來提升了100%，對華鉑新材料起到了積極的提產(chǎn)增效作用。
未來，鋰電池再生行業(yè)會朝著更加環(huán)保、綠色、高效的方向發(fā)展，華鉑新材料團隊將繼續(xù)迎接每一次的挑戰(zhàn)，將挑戰(zhàn)變?yōu)闄C遇，為提高生態(tài)環(huán)境質量、實現(xiàn)綠色低碳發(fā)展助力。
